厚片吸塑托盤的工藝厚片吸塑托盤也叫塑料內托，采用吸塑工藝將塑料硬片制成特定凹槽的塑料，將產品置于凹槽內，起到保護和美化產品的作用，也有運輸型的托盤包裝，托盤使用較多都是以方便為主。
(1)雙層吸塑托盤由自帶鎖扣的頂蓋和底托以及能折疊的圍板組成一套完整的組合式塑料托盤，頂蓋和底托使用HDPE制成。
采用雙層一次性厚片吸塑工藝成型。
中間圍板可選用PP(聚樹脂)塑料中空板或七層瓦楞紙板做成可折疊的圍板。
(2)全系設計往復循環使用，頂蓋和底托可循環使用長達十年之久。
塑料圍板和瓦楞紙圍板也可循環使用多次再更換，厚片吸塑廠家，這樣設計可大大降低客戶的物流運營及倉儲成本。
(3)托盤中圍板均設計成可折疊，頂蓋和底托可嵌入或疊放，與傳統包裝相比可節省50%的倉儲空間。
(4)厚片吸塑頂蓋和底托均采用兩張ABS板材一次性吸塑成型，堅固耐用!(5)厚片吸塑托盤的組裝或拆卸極其方便，無需借助如何工具，一人即可在數分鐘內就能完成拆或裝。
頂蓋和底托各設計有四個快速鎖扣，可以扣住圍板，無需再捆包，節約了捆包材料及人工費用。
生產的吸塑產品廣泛應用于電子、玩具、五金、、食品、文具等之包裝有途，以上產品可根據客戶不同要求，提供PET、PP、PS、PVC、導電、抗靜電、植絨等片材制作的各類托盤。
一般透明吸塑托盤在包裝中較為常用，其它顏色可根據個性化的需要自行選擇。

厚片吸塑工藝流程：1.客戶發出詢價請求：途徑一打詢價，途徑二發傳真詢價，途徑三發Email詢價，途徑是通過網絡聊天工具詢價。
客戶必須提供吸塑制品的長、寬、高和所用材料的厚度(或克重)、顏色和材質（PVC、PET、PS、PP），產品數量和生產周期。
2.業務部門報價：吸塑制品單價的高低跟以下因素有關：吸塑制品的長、寬、高和吸塑成型的復雜程度；所用材料的類型、厚度和顏色；吸塑產品的后道加工工藝（折邊、打孔、封邊等）、訂單數量和訂單周期。
3.電腦設計：客戶對于報價基本認可后，會將要求、實物或是吸塑樣品交到業務部，生產調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描并結合印刷品的設計，制作出吸塑制品的平面設計圖4.吸塑打樣：客戶認可電腦設計稿后，滁州厚片吸塑，生產調度會根據吸塑產品的復雜程度決定采用哪種方式開發模具（石膏模、銅模、鋁模），開發周期3-5天。
5.制作生產模具：樣品被客戶認可后，通常會下一定數量的生產訂單。
生產調度會根據產量、吸塑成型的復雜程度決定采用哪種模具量產：采用石膏模生產，模具制作過程類似于吸塑打樣，優點在于生產周期短，成本低，制作一整版模具只需一到兩天時間，不足之處在于吸塑成品表面粗糙，生產中模具容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產品。
6.吸塑成型生產：采用全自動高速吸塑成型機生產，厚片吸塑外殼，其基本原理是：將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態，乘熱再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，將軟化的片材吸附到模具表面，將冷卻水以霧狀噴于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自動被拉至貯料箱，氣動裁刀將成型與未成型片材分離，從而完成全部過程。
7.沖床加工：吸塑成型的大版面產品必須經過沖床，用一塊刀版分割成為單一的產品。

厚片吸塑在汽車上的應用汽車內飾件主要是指塑料件，其成型工藝有注塑、吸塑、吹塑、擠塑等。
注塑成型生產、成型的產品精度高、可成型復雜的零件，但模具投入費用大、產品更新慢、零件尺寸受到成型機的規格限制，大型厚片吸塑廠家，注塑成型在客車上的應用主要是儀表板、空調出風口等復雜零件以及要求有配合的零件。
吸塑成型則模具投入費用小、適合大尺寸零件生產、適合更新換代快的產品，但尺寸精度不高，生產效率低。
由于客車內飾是以大的覆蓋件為主，精度要求不高，且客身的產量就不高，一個車型一般年產幾百臺左右，加上客戶經常對車內部配置提出各種要求，零件尺寸和外觀或多或少發生變更，吸塑工藝在客車的內飾件上用得比較多。
吹塑、擠塑成型都是生產特定要求的塑料件，在客車內飾的領域中適用范圍較小。

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