1、末端廢水處理現狀

電廠末端廢水主要是經達標處理后的高氯高鹽脫硫廢水，現有傳統物理沉降工藝可以降低脫硫廢水中的重金屬、懸浮物，但處理后的廢水仍具有很高的含鹽量和致垢性離子，腐蝕性較強，直接外排仍具有較大的危害性。而現階段，電廠并未建設末端高鹽廢水處理系統，鹽廢水通過雨水井或灰場外排，環保風險較高。脫硫系統將主要以鍋爐補給水系統和循環水排污水處理系統所產生的RO濃水以及少量精處理再生廢水等作為補水，通過適當控制脫硫系統排放廢水氯離子含量，脫硫廢水水量可基本穩定。

2、末端廢水水質、水量及總體改造思路

2.1 水質

電廠脫硫廢水主要水質指標如表1所示。

2.2 水量

對全廠用、排水進行平衡試驗，根據水平衡測試的結果，其脫硫廢水量約為6m3/h，夏季滿負荷工況條件下，水量將增大至8m3/h。

2.3 總體改造思路

根據終固化處置工藝的不同，可分為旁路煙氣蒸發工藝和蒸發結晶工藝。

采用旁路煙氣蒸發工藝，根據旁路煙氣蒸發中試驗結果，在保證一次風溫和空預器出口煙氣溫度滿足系統運行要求的條件下，單臺350MW機組旁路煙氣蒸發系統大處理脫硫廢水量為4m3/h。由于電廠現安裝2臺350MW凝汽式汽輪發電機組，滿負荷條件下2臺機組的旁路煙氣蒸發系統的大處理量為8m3/h，滿足水量處理要求。可不對廢水集中減量，直接進入高溫旁煙氣干燥裝置進行固化處置。

常規固化處理工藝主要為蒸發結晶工藝，但該工藝一般需要對廢水進行軟化澄清處理，除去末端高鹽廢水的硬度、硅等結垢性成分。其整體工藝路線一般包括預處理、濃縮和蒸發固化3個階段。

重點對固化處置工藝段進行技術經濟分析，確定終的處理工藝路線。

3、固化處置技術方案

3.1 高溫旁路煙氣固化

高溫旁路煙氣固化技術是利用電廠尾部高溫煙氣余熱，將脫硫高氯高鹽廢水噴入高溫旁路固化塔內干燥，實現低能耗低成本的脫硫廢水零排放工藝。

該技術主要特點如下：①相對直接煙道噴霧蒸發，高溫旁路煙氣固化能大大減少噴霧對除塵器安全運行的影響。②利用煙氣余熱進行蒸發干燥，能夠經濟高效地處理脫硫廢水，大大降低電廠廢水零排放系統的投資建設費用和運行費用。③廢水蒸發成水蒸氣，進入除塵器的煙氣濕度相應增加，煙氣比電阻增加有利于提升除塵器除塵效率。

高溫旁路煙道蒸發固化流程如圖1所示。

高溫旁路煙氣固化方案核心為煙氣固化干燥塔。固化干燥塔從鍋爐尾部脫硝裝置出口煙道接引出300~350℃高溫煙氣，與脫硫高氯高鹽廢水在干燥塔內混合迅速傳熱，水迅速蒸發為水蒸氣，廢水中的鹽形成結晶物與煙氣混合進入主煙道，在除塵器里面收集下來，該技術的研究具有重大工程價值。

3.2 主煙道低溫干燥固化

主煙道低溫干燥固化技術是利用除塵器前的低溫煙氣余熱，將脫硫高氯高鹽廢水噴入主煙道，利用主煙道的有效長度，實現廢水在低溫煙氣中蒸發，廢水中的鹽分、懸浮物、雜質固化后隨煙氣進入主廠除塵器內，利用現有除塵器收集輸送至灰庫。

主煙道低溫干燥固化系統流程如圖2所示。

主煙道低溫干燥固化特點包括：①主煙道必須有足夠的有效長度，否則在進入靜電除塵器前液滴不能完全蒸發。②霧化顆粒越小，液滴的比表面積越大，蒸發速率也就越快，完全蒸發所需時間越少；需綜合考慮蒸發效果和運行成本。③煙氣入口溫度越高，顆粒蒸發速度越快；煙氣初始溫度越低，未完全蒸發液滴的質量分數越大；需在該系統中設置低溫保護措施，保障系統的安全穩定運行。④由于有少量霧化顆粒較大，需要考慮主煙道區域的防腐蝕問題。

目前有華能上都、華電土右電廠等少數電廠采用該工藝處理脫硫廢水。華能上都電廠4號機組采用脫硫廢水煙道蒸發系統，在試運行期間達到了預期的蒸發效果。國內已有的少數工程案例投運時間均較短，工藝穩定性尚未經過驗證，且出現了噴射系統壓力不穩定、煙道積灰結垢等問題。煙道噴霧蒸發工藝仍需對關鍵運行參數和設備進行優化及改造，以提高系統運行的安全穩定性，如：①對煙道結構改造，優化煙氣流場，避免煙道內煙氣擾動形成渦流，使煙氣流動趨于穩定，避免廢霧滴碰壁、觸底，進而造成煙道內的結垢。②增加霧化系統穩定裝置，保證廢水霧化效果。