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庫存過量有很多原因，歸結起來，導致過多庫存常見的原因有：1. 只考慮直接采購成本

如果一個零部件的年度需求量為200件，供應商的報價提供三種方案：A方案最小起訂量200件，單價90美元；

B方案最小起訂量100件，單價95美元；

C方案最小起訂量50件，單價100美元。

A方案全年直接采購成本為18000美元，B方案全年直接采購成本為19000美元，C方案全年直接采購成本為20000美元。很多企業會選擇A方案，理所當然地認為買來的庫存作為資產，根本不考慮庫存管理費用和資金成本，也沒考慮零部件切換和升級的風險，低價格采購最終可能導致高運營成本。2. 擔心潛在的銷售損失

生產計劃的制定，源于銷售部門的銷售預測，銷售預測的準確性，直接關系到整個供應鏈的成本。銷售往往不是賣不出去產品，而是害怕有市場需求時沒有產品賣，銷售預測在大多數的情況下可能過于樂觀，他們更希望有豐富的產品種類和數量來獲取更多的銷售機會。比如很多工程機械企業在年初對國家新型城鎮化的預期過高，害怕失去爭奪市場的機會，第一季度備了大量整機和零部件庫存。結果第二季度國內整個行業非常悲觀，庫存也相當“壯觀”，各大企業紛紛減產或是停產。3. 客戶取消訂單

在現有的信用體系不完善的商業環境里，違約的風險在逐年降低，客戶取消訂單的情況也是屢見不鮮，尤其一些不具有法律效力的口頭約定、合作意向或是備忘錄。由于很多不可控的因素導致訂單取消，都會造成整個供應鏈環節的庫存積壓。4. 需求和庫存管理體系不完善

很多企業的需求計劃不是基于客觀的需求，而是一種感性的決定：原材料價格便宜，多買點；

零部件交期較長，多買點；

運輸風險大，多買點；

…… 

訂貨周期沒有滾動需求預測的支持，也不采取積極措施管理庫存，對庫存周轉率、老庫存消化意識度不高，對質保期較短的產品也不實施先進先出（FIFO），甚至部位產品和零部件進行ABC分類。5. 供應商的表現不良

供應商交貨周期長，采購方不得不備足安全庫存來彌補供應商交貨問題，以應對缺料風險；供應商提供的MOQ（最小起訂量）過高，尤其是強勢供應商，采購方不得不以MOQ數量訂貨；供應商的質量、交付不穩定，采購方不得不提高庫存數量來承擔供應商的責任。6. 產品設計變更或廢止

庫存不僅僅包括成品庫存，也包括半成品庫存、原材料庫存、委外加工庫存以及經銷商（代理商）庫存。很多產品由于功能缺陷、政策變化或是市場需求變化，而不得不進行設計變更、產品升級或是產品廢止，都會在原材料、半成品、成品等環節產生庫存。除了上面常見的原因外，一個企業庫存過高，往往不是某一個單一的因素導致的，原因可能是多方面的，庫存高企的背后，更多是流程、制度、體系不完善造成的。