簡單來說，極耳是鋰離子聚合物電池產品的一種原材料。分為三種材料：電池的正極使用鋁（Al）材料，負極使用鎳（Ni）材料，或者負極也有銅鍍鎳（Ni—Cu）材料，它們都是由膠片和金屬帶兩部分復合而成。膠片是極耳上絕緣的部分，其作用是在電池封裝時防止金屬帶與鋁塑膜之間發生短路，并且封裝時通過加熱（140℃左右）與鋁塑膜熱熔密封粘合在一起防止漏液。

一、聚合物鋰電池極耳分類

1.按極耳金屬帶材質：

①鋁（Al）極耳：一般用作正極極耳，如果電池為鈦酸鋰負極時，也用作負極極耳。

②鎳（Ni）極耳：用作負極極耳，主要用在數碼類小電池上，例如：手機電池、移動電源電池、平板電腦電池、智能傳遞設備電池等。

③銅鍍鎳（Ni—Cu）極耳：用作負極極耳，主要應用于動力電池和高倍率電池。

2.按照極耳膠（****）：

①黑膠極耳：一般用在中低端數碼類小電池上。

②黃膠極耳：一般用在中低端動力電池和高倍率電池上。

③白膠極耳：一般用在高端數碼電池、動力電池和高倍率電池上。

3.極耳的成品包裝分為：

①盤式極耳（整條金屬帶通過設備加上膠片后整條的卷繞成盤），用在自動化生產產線

②板式極耳（金屬帶加上膠片后裁切成單個的，成排擺放用兩片薄透明塑料片夾在中間），用于普通生產產線。

二、聚合物鋰電池極耳金屬帶材質

　　1.AL1050鋁合金為純鋁中添加少量銅元素形成，具有**的成形加工特性、高耐腐蝕性、良好的焊接性和導電性。

　　2.TU1為無氧銅，氧和雜質含量極低，純度高，導電導熱性極好，延展性極好，透氣率低，無“氫病”或極少“氫病”；加工性能、焊接、耐蝕耐寒性均好。

三、各品牌極耳膠結構與性質

1.各品牌極耳膠結構

　　目前極耳膠都是從日本進口而來，極耳膠生產技術難點是：PP材料的分子量要控制在一個比較窄的范圍內，目前國內的技術生產出的PP膠還達不到要求。

　　極耳膠結構：極耳膠一般由三層材料熱壓在一起而構成，除凸版及昭和制造單層改性PP構成及騰森制造五層極耳膠以外。一般極耳膠由中間骨架層及兩表面改性PP層構成，兩表面的改性PP材質相同。日立和騰森為了追求超高的粘合層與金屬帶的粘合強度，兩個表面的改性PP材質不同，一面是親金屬性改性PP，另一個表面是親塑性改性PP。這種極耳膠，制作極耳時一旦極耳膠表面用反了，則必定會造成電芯漏液氣脹事故。

　　目前****上，極耳制造所使用的極耳膠分為白膠、黑膠、黃膠和單層膠。其中高端電芯客戶大多采用單層凸版80μm和50μm白膠。一般中低端客戶采用DNP黑膠和DNP黃膠。三層結構的白膠在日本和韓國大量采用。單層白膠在日韓電芯公司用的極少，基本都用三層結構白膠。

2.各品牌極耳膠性能

　　DNP黃膠結構為中間功能層UHR（為無紡布結構），表面兩層為改性PPa。

　　UHR層厚度為14g/m2≈12μm，表面改性PPa厚度為44μm。

　　UHR熔點為310~340℃，PPa熔點為147℃。

　　黃膠極耳有分層的危險。但黃膠極耳的封裝條件比白膠容易調節。前期日本極耳膠供應商也提到黃膠的不足，表現為三點：

　　①極耳膠是由中間一層UHR和表面兩層改性PP膠熱壓在一起的。

　　②中間層無紡布，水分會從無紡布中通過毛細管滲透作用引入到電池內部，使得電池發鼓氣脹。

　　③無紡布容易分層，熱壓效果不好，電芯使用時間或擱置時間長了容易造成漏液。

　　DNP黑膠結構為中間功能層PEN（聚萘二甲酸乙二醇酯）薄膜，表面兩層為改性PPa。PEN層厚度為12μm,表面改性PPa厚度為44μm。PEN熔點為265℃，PPa熔點為147℃。黑膠其功能層PEN和PP層為不同物質復合,存在分層風險,高端客戶一般不采用此膠。

　　白膠:白膠又分為單層白膠、三層白膠、五層白膠。

　　單層白膠一般由一層改性PP構成，類似于初期的鋁塑膜內層，熔點在140℃以上，與鋁塑膜的內層CPP熔點接近。

　　三層結構白膠表面兩層改性PP和中間骨架層PP經共擠制得，不存在分層風險,高端客戶及動力電芯一般都采用此類極耳膠。

四、各種極耳膠性能比較

1.黃膠極耳和黑膠極耳的比較

　　DNP黑膠其功能層PEN和PPa層為不同物質復合，界面多，經過電解液浸泡后本身會分層剝離。PEN熔點為265℃，PPa熔點為147℃。且黑膠PPa層里還有3種不同融點的物質，黑色素:66℃，PE 105℃，PP167℃，界面更加不穩定。

　　黃膠極耳功能層本身融點300℃以上，熱封時會更好操作。中間功能層改用了無紡纖維層代替原來的聚萘二甲酸乙二醇酯，界面融合較黑膠好，但仍然無法解決不同物質之間的徹底融合問題。黃膠由于本身PPa層技術的原因，在熱封后會變得異常堅硬，失去柔韌性，在封裝電池和后期加工(轉鎳、加板)時，易使極耳膠及極耳金屬斷裂，從而使電池產生漏液、氣脹等。

2.黃膠極耳和白膠極耳的比較

　　白膠采用三層具有不同功能的PP材料經共擠制得，其功能層熱封溫度較寬165~167℃，略低于電池封裝溫度（180-220℃)，可以有效的防止切面短路問題，增大了電池封裝時可操作的溫度范圍，提高了電池生產的成品率。

　　黃膠極耳由于本身PP層技術的原因，在熱封后會變得異常堅硬,失去柔韌性，在封裝電池和后期加工（轉鎳、加板）時，易使極耳膠及極耳金屬斷裂，從而使電池產生漏液、氣脹等，而白膠極耳由于3個功能層使用的材料屬于同類物質（PP類），在熱封后仍可以保持極高的柔韌性。

3.白膠極耳和單層白膠的比較

　　單層白膠類似于初期的鋁塑膜內層,因只有一個融點,熱封溫度超過融點則易導致完全熔解短路,熱封溫度在不足時則形成軟化,這將導致和鋁塑膜的CPP層不能完全融解聚合，電池容易漏液脹氣。三層結構的白膠極耳，由于外層采用與鋁塑膜內層類似的材料，保證了與鋁塑膜的融合，而表面改性PP與中間層PP之間的30℃以上的溫差具有更廣的熱封溫度，使封裝的操作性更強，保證了極耳膠與鋁塑膜之間的封裝可靠性。下表為谷口80μm厚三層白膠極耳與凸版會社80μm厚單層白膠極耳硬封封裝拉力測試比較:

4.三層白膠極耳和三層或五層白膠（分正反面）極耳的比較

　　如前所述，三層白膠極耳外層采用與鋁塑膜內層類似的材料,具有更廣的熱封溫度,保證了與鋁塑膜的融合,而3層PP間明顯的溫差使封裝的操作性更強。

　　極耳膠表面分正反面的極耳膠極耳，如果在制作極耳的過程中用反了，則電芯在極耳膠處必然會發生漏液事故，國內已經發生多次此類事故。而如果嚴格控制極耳制作過程，不發生用錯極耳膠正反面的問題，其極耳膠與金屬帶之間的熔接強度比正常三層極耳膠極耳的要高。

　　下表為谷口100μm厚三層白膠極耳與日立100μm厚三層白膠（分正反面）極耳及滕森105 μm厚五層白膠（分正反面）極耳軟封封裝拉力測試比較：

5.日立三層白膠和單層白膠

6.日立三層白膠和單層白膠DSC圖

7.電池極耳生產流程（白膠）

　　動力銅鍍鎳極耳：銅保證導電性；經過表面處理后鎳起到防止銅氧化的作用，如果要保證銅鍍鎳極耳的焊錫性，還需要對極耳的表面鈍化膜進行二次處理。市場上一些公司的極耳不進行二次處理也能勉強上錫，但極耳的耐電液腐蝕性差些。

　　目前，在極耳工業生產中，鍍鎳主要采用電鍍鎳和化學鍍鎳工藝兩種，電鍍鎳層厚度1.8±0.3um，化學鍍鎳層厚度1.0±0.3um。

8.動力極耳金屬帶削邊處理

　　動力極耳的金屬帶厚度超過0.2mm時，其臺階厚度超過PP膠厚度，則金屬帶需做側邊削邊處理，否則易導致絕緣阻抗降低、產生脹氣漏液的風險。

五、聚合物鋰電池極耳的測試

1.電解液浸泡后滲透測試

2.電解液浸泡后熱封強度測試

3.電解液浸泡后滲透測試

　　參照：日本某EV電芯廠家對EV與ESS極耳的技術要求。

　　電解液浸泡65℃×28天，極耳膠與金屬導體的玻璃強度要求＞15N/15mm。

　　國內電動EV用極耳的耐電解液判定之最低標準為：

　　①85℃×24h電解液浸泡，極耳膠與金屬導體的玻璃強度PeelStrength ＞15N/15mm；

　　②85℃×24h電解液浸泡，滲透液不能侵入膠體內。

4.彎折測試

　　厚度＜0.2mm時：鋁、鎳Tab≥7次；鍍鎳銅≥6次；

　　厚度≥0.2mm時：鋁、鎳、鍍鎳銅Tab≥5次；

　　符合EV動力應用的耐震、耐疲勞韌性測試。

　　①銅鍍鎳動力極耳——鍍層密著性測試

　　要求：鍍層無發黑。

　　長時間大電流、行駛震動等情況下鍍層性能不足時會：

　　電芯內部——鍍層脫落至極片——微短路——自放電；

　　電芯外部——PACK焊接處鍍層松動——接觸內阻變大——or焊接處脫落。

　　②金屬極耳導體關鍵參數對比

　　③盤式極耳——膠塊脆化程度測試