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加工方法

 塑煉 所謂塑煉，就是從外部向生膠畢加機械剪切力，解開分子間的凝聚力，切斷分子鏈，降低生膠的6性，使之具有一定的可塑度，使配合劑的混合和混煉加工容易進行的一道工序。塑煉分為低溫塑煉和高溫塑煉兩種。對于EPDM等合成橡膠而言，橡膠供應商在聚合階段就已經調整了適用于制造海綿橡膠的各種ARF33P度。不需要進行塑煉。對于天然橡膠，塑煉還是必需的，塑煉膠的可塑度應保持在0.56以上，這主要基于以下幾點考慮:a.生膠充分的塑煉，使它便于混煉，各種配合劑能很好地分散到橡膠中去，使發泡均勻;b.高的可塑性，便于膠料發磯，在發泡的過程中阻力降低;c.能減少硫化制品的收縮性。可逸塑性的大小，對海綿底的收縮影響很大。在海綿橡膠的制造過程中，橡膠a度越低，膠料越容易膨脹，越能夠制得泡孔均勻，收縮率小的海綿橡膠。

 混煉 混煉膠的熟化制造海綿橡膠的技術關鍵就是混煉膠的熟化。;在海綿橡膠生產過程中，混煉膠熟化極為重要。所謂熟化就是在生膠中加人配合劑混煉后，使混煉膠停放一段時間，可緩愛和其在加工等過程中產生的殘余變形，增進配合劑(發泡劑、硫黃、促進劑等)的溶解和遷移穩定性，使其物理性能、加工性能等得到改善。 發泡劑的分散性 海綿橡膠制造過程中最重要的工序之一就是想方設法讓發泡劑分散均勻。炭黑的分散用導電方法和炭黑分散儀進行測定。發泡劑的分散性能還沒有比較容易的評估方法，仍在繼續沿用過去的方法，即將混煉膠片拉長，用目測的老方法進行評價。

提高分散性可采用先加發泡劑方法。 海綿橡膠的成型和硫化 海綿橡膠的成型方法有擠出成型、模壓成封，平板成型等各種方法。EPDM海綿最常用用的一般是擠出方法(汽車零部件)。多半采用連續擠出的熱空氣硫化發泡的UHF法(微波和熱空氣并用)進行加工。制造海綿橡膠，除采用連續擠出硫化發泡法外，還有平板硫化發泡法。該方法很早以前就用于海綿橡膠的制造，其特點是能夠制得含有微孔的海綿制品。當使用平板硫化機制造橡膠海綿時，一般采用二段硫化法(一段硫化，二段硫化)。一段硫化以發泡劑的分解為主要目的，一段硫化裝膠量為模具容積的105℃，經低溫短時間〔(100-120)℃X(5一10)min〕硫化后，把所制得的半硫化海綿橡膠裝到二段硫化模具內，再高溫長時間仁(120-160)℃X(10一15)min〕硫化，完成發泡過程。這樣所得到的海綿橡膠制品的尺寸與模具的形狀一樣。一段硫化條件和二段硫化條件因橡膠海綿的硬度、大小、厚度以及膠種、配方的不同而不同。