聚碳酸酯有很好的韌度和力學(xué)性能，但耐環(huán)境應(yīng)力開裂性差，缺口敏感性高，成型帶金屬嵌件的制件比較困難。

聚碳酸酯塑料的結(jié)晶傾向較小，無準(zhǔn)確熔點(diǎn)，一般被認(rèn)為是非結(jié)晶形塑料。其玻璃化溫度較高，為149～150℃，熔融溫度為215～225℃，成型溫度可控制在250～310℃。

聚碳酸酯的熱穩(wěn)定性和力學(xué)

格。 [2] 

2．成型溫度脂，其K值以在52～54較為適宜。薄壁制件，成型溫度應(yīng)偏高，以在285～305℃為好；厚壁（厚度大于10 mm）的制件的成型溫度可略低，以250～280℃為宜。由于厚壁制件成型周期長(zhǎng)，塑料在料筒內(nèi)塑化較好；厚壁制件所用澆口及型腔尺寸較大，塑料熔體流動(dòng)阻力小，在稍低溫度下亦能成型。如溫度超過290℃，注射周期加長(zhǎng)，過熱分解的傾向就會(huì)增大，對(duì)制件的綜合性能有損。不同類型的注射機(jī)，成型溫度也不一樣，螺桿式為260～285℃，柱塞式則為270～310℃。兩類注射機(jī)

干燥

為了保證制件質(zhì)量，成型前，必須對(duì)原料充分干燥。干燥方法可采用沸騰床干燥（溫度120～130℃，時(shí)間1～2h）；真空干燥[溫度110℃，真空度0.96MPa（720mmHg）以上，時(shí)間10～25 h]；普通烘箱干燥（溫度110～120℃，時(shí)間25～48 h）。干燥時(shí)間不能過長(zhǎng)，否則樹脂顏色加深，容易造成性能下降。于燥后水分應(yīng)不

強(qiáng)度隨相對(duì)分子質(zhì)量的增加而提高，熔融

黏度受剪切速率的影響較小，對(duì)溫度的變化則十分敏感。在注射成型過程中，通過提高溫度來降低黏度比增大壓力更有效。 [1] 

成型工藝編輯

1．原料時(shí)會(huì)延長(zhǎng)成型周期。通常注射速度約在8～10 m/s之間。

4．模具溫度

黏度也隨相對(duì)分子質(zhì)量的增加而明顯地加大。用于注射成型的聚碳酸酯相對(duì)分子質(zhì)量一般為2萬(wàn)～4萬(wàn)。

聚碳酸酯的熔融黏度較尼龍，聚苯乙烯、聚乙烯大得多，這對(duì)注射充模有影響，因?yàn)榱鲃?dòng)長(zhǎng)度隨黏度增大而縮短。其流動(dòng)特性接近于牛頓流體，熔融

度以上，一般要求大于230℃，以減少料塞的阻力和注射壓力損失。

3．注射壓力

制件中的內(nèi)應(yīng)力，通常與冷卻時(shí)的料溫和模溫之間的差值大致成正比關(guān)系。模溫應(yīng)盡量高。聚碳酸酯塑料制件能在140℃模溫的情況下順利脫模，模溫一般可保持為85～140但其韌度不免有所降低。選用的樹

壓時(shí)間對(duì)制件內(nèi)應(yīng)力影響較大。為獲得各項(xiàng)性能良好的制件，選用高料溫和低壓力是適宜的，這將減少制品的殘余壓力。保壓時(shí)間過長(zhǎng)，不僅內(nèi)應(yīng)力大，制件易開裂使強(qiáng)度降低，同

成型溫度的選擇與樹脂相對(duì)分子質(zhì)量及其分布，制件的形狀及

聚碳酸酯的熔融黏度較

℃。模溫過高時(shí)，制件冷卻慢，成型周期長(zhǎng)，且易發(fā)生黏模，使制件在脫模過程中產(chǎn)生變形。

壁厚、注射成型機(jī)的類型等有關(guān)，一般控制在上的噴嘴均應(yīng)加熱，溫度為260～310℃。加料口一端的料筒溫度應(yīng)在聚碳酸酯的軟化溫

250～310℃范圍內(nèi)。注射成型宜選用相對(duì)分子質(zhì)量稍低的樹脂，

的預(yù)熱大于0.03%。注射時(shí)，料斗應(yīng)是封閉的，其中可加設(shè)加熱裝置（紅外線燈或電加熱），料溫允許達(dá)到120℃，借以防止干燥后的樹脂再吸濕。料斗的加料量應(yīng)不超過0.5～1 h的用量。已干燥好的物料如不立用，應(yīng)在密閉容器內(nèi)保存。使用時(shí)，應(yīng)在120℃溫度下再千燥4 h以上。濕含量是否合格，快的檢驗(yàn)方法是在注射機(jī)上米用“對(duì)空注射”法，如果從噴嘴緩慢流出的物料是均勻無色、光亮無銀絲和氣泡的細(xì)條，即為合

高，成型薄壁或形狀復(fù)雜的制件需要較大的注射壓力。使用柱塞式注射機(jī)，一般注射壓力為100～160 MPa，而螺桿式注射機(jī)為80～130 MPa