處理目前主要有膜分離法和蒸發法，其主要手段都是濃縮后取粉，相比較蒸發的高溫、高能耗，采用膜濃縮后取粉的工藝更溫和更有經濟性，其可以將母液中的草甘膦資源有效回收。但其中的甲醛和甲酸等污染物仍需要一定的處理，采用加壓精餾回收甲醛的工藝有著多種局限，工藝并不穩定故沒有廣泛的應用。其中普遍采用的是石灰縮聚法，其特點是去除率較高，一般可以達到95%以上，縮聚成糖后轉化成了無毒害的有機物，可以再去生化處理，但其需要控制比較高的溫度，且會產生較多的鈣泥，其可利用的甲醛資源沒有被有效利用。

2．2 雙甘膦及甘氨酸法母液

針對雙甘膦和甘氨酸法的母液，原先普遍

精制鹽水進鹽要求。可以作為精鹵水原料再進入螯

原油在電脫鹽罐體內容易發生乳化，在油水界面處生成穩定的難以破除乳化界面層，主要有油包水和水包油乳化顆粒、絮狀物、泥砂等機械雜質；絮狀物包含水、瀝青質、膠質、蠟、無機鹽及金屬氧化物；電脫鹽罐油水分離不徹底造成電脫鹽排水含油量高、波動大、膠質、瀝青質含量高、乳化嚴重、油水密度差小等環保問題，破乳分離難度大，影響污水處理達標排放。隨著環保要求越來越嚴格，煉油企業解決電脫鹽廢水帶油問題已迫在眉睫。

1、旋流油水分離工藝的工業應用

旋流油水分離工藝是利用油水的密度差、液流高速旋轉產生不同的離心力將油水分離。在離心力場作用下，密度較大的水相靠近器壁不斷向下游旋轉，由下游的出水口排出，而密度較小的油相則被推向中心低壓部位，并由旋流器上游的出油口排出。旋流油水分離器有較高的離心倍數，過流液體在旋流器內停留時間很短，一般約幾秒鐘，要求進水流速必須達到一定的數值，導致能耗較大。

2006年5月，中國石油化工股份有限公司長嶺分公司與中國石油大學（華東）合作，在一套聯合電脫鹽裝置上工業應用三級電脫鹽含油廢水旋流油水分離工藝。工藝流程見圖1。

合樹脂深度軟化后，用于氯堿工業。

對于濕式氧化等氧化工藝，針對其一次的轉化率不高的問題，在通過實施氧化，并降溫結晶獲得十二水合磷酸氫二鈉后，將鹽水通過膜濃縮工藝，將濃縮后的有機磷繼續回濕式氧化工序，循環套用提高其總的轉化率，其膜分離出的鹽水，經MVR蒸發結晶后，可以作為離子膜鹽水用鹽。

3．3 綜合廢水除磷

對于有機磷農藥企業來說，綜合廢水中的磷含量一般會在30～100mg/L左右。我國對磷的排放要求:納管排放達到8mg/L以下，水體排放則要達到0．5mg/L以下。天創公司研發的綜合廢水除磷工藝采用超磁分離+RO高倍濃縮+濃水氧化處理工藝，可以有效將綜合廢水總磷達標排放。

超磁分離也稱磁加載混凝澄清池分離技術，它是在接觸混凝加速澄清技術基礎上，提出的一種應用混凝形態學理論的新型高效固液分離技術。其原理主要是通過循環投加比重較大的磁粉，使之在混合及混凝過程中形成致密的具有膠質性能的“凝核”，凝核可以強力吸附卷掃水中的微細顆粒物，在沉降過程中各“凝核”之間相互碰撞凝聚成更大的致密絮團而快速下沉，從而實現高速固液分離。超磁分離可以將廢水總磷降低至納管標準。

RO濃縮主要通過將總磷10mg/L以內的總磷通過膜截留降低至0．2mg/L以內，其濃縮液通過氧化技術，將大部分有機磷轉化成無機磷去除，再混合膜截留淡液，達到總磷小于0．5mg/L的排放指標。

的是采用蒸發法，再將母液濃縮除鹽后，配置水劑，其難點是需要大量的水劑出路，大量的高污染副產鹽難以處理。

現有部分廠家采用的是濕式氧化或焚燒工藝，可以將母液中的磷資源轉化為十二水合磷酸氫二鈉和焦磷酸鈉，并加以回收利用。但其運行中均存在部分問題，濕式氧化的一次轉化率只有70%～80%，且副產的十二水合磷酸氫二鈉質量需要驗證。焚燒工藝中大量的鹽產生的鹽熔現象對于焚燒爐有較嚴重的影響，且生產出的焦磷酸鈉純度不高。

上述的多種方法中，多考慮了母液中的磷資源回收，對系統中的甲醛、氯化鈉等多作為其他廢物處理，并沒有有效的利用手段，還不能算做完全的資源利用。

3、天創公司開發的資源化整體解決工藝

3．1 IDA母液

針對IDA母液，采用膜分離濃縮取粉，回收其草甘膦的工藝已應用多年比較成熟，天創公司開發的新工藝主要針對其含甲醛和甲酸的膜淡液，進行污染物減排并資源化回收，其主要方法是利用樹脂分離其中的甲酸、通過堿再生后副產甲酸鈉，去除甲酸后的甲醛溶液通氨制備wuluotuopin后，再通過多級的膜濃縮工藝，濃縮至含量在15%以上，再通過MVR蒸發結晶生產wuluotuopin(工藝流程見圖1)，可以獲得含量98%以上的wuluotuopin，其回用水中的wuluotuopin含量在0．1%以上。可以通過的膜分離作為中水回用。