TBPB在SMC材料中的正常用量范圍?

TBPB（過氧化苯甲酸叔丁酯）作為SMC（片狀模塑料）的引發劑，其常規用量通常為 ?樹脂總量的0.5%~2.0%?，具體需根據材料體系、工藝條件和產品需求動態調整。以下是詳細說明：

1. 常規用量范圍?

應用場景? ?典型用量范圍? ?核心考量因素?

通用薄壁制品? 0.5%~1.0% 快速固化、避免過度交聯

中等厚度結構件? 1.0%~1.5% 平衡固化速度與力學性能

厚壁或高活性樹脂? 1.5%~2.0% 確保深層固化及反應活性充足

注?：若用量低于0.5%，可能導致固化不完全；超過2.0%則引發過度反應風險（如脆化、放熱失控）。

2. 影響用量的關鍵因素?

2.1 樹脂活性?

高活性樹脂?（如鄰苯型不飽和聚酯）：用量可降至0.8%~1.2%，避免交聯過快導致脆性。

低活性樹脂?（如間苯型或乙烯基酯樹脂）：需提高至1.5%~2.0%，補償反應活性不足。

2.2 工藝溫度?

低溫模壓（130~140℃）?：需增加用量至1.5%~2.0%，確保自由基充分釋放。

高溫模壓（150~160℃）?：可減少至0.8%~1.2%，防止反應速率過快引起內應力。

2.3 制品厚度及復雜度?

厚壁部件（>10mm）?：需1.8%~2.0%以延長自由基壽命，實現深度固化（如電池殼體）。

復雜幾何結構?：1.2%~1.5%以平衡流動性與固化均勻性（如曲面內飾件）。

3. 工業應用中的典型用量示例?

新能源汽車電池包殼體?

用量?：1.2%~1.5%

效果?：孔隙率